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防音ケースの制作 

さて、我が家でCNCフライスを使い始めて数か月が経ちましたが、重大な問題が浮上してきました。
その問題とは、「騒音」です。
こう見えてアパートに一人暮らししているので、周囲の部屋に迷惑をかけないようにする必要があります。
CNCフライスを買ってすぐ初期はSPF材(合成木材)や塩ビを切削していたので切削音はまったく気にならなかったのですが、アルミの切削をしはじめてから騒音が重大な問題になってきました。

しばらくは夜間に切削しないようにしていましたが、効率が悪いので、24時間体制で切削できるように「防音ケース」を制作することにしました。

構造としては簡単なもの。木製の箱を制作して、内側に発泡スチロールとスポンジを貼るというものです。
下の写真が材料です。(発泡スチロールとスポンジが入ってない)

IMG_3477_20131026152734dfe.jpg

まずは木箱を組み立てます(私の研究室で切断したものを地下鉄で運んできました)。
部屋が汚いのは仕様です。

IMG_3481.jpg

完成した木箱の写真がこちら↑
しかし隙間がたくさんあるので、建築用のシリコンを隙間に注入していきます。

ちなみに扉部分には硬質のスポンジを張り付けて、ぴっちり閉まるようにしました。

建築用シリコン使うの久々ですねー部活の倉庫の建築以来でしょうか。

IMG_3487.jpg

この穴はCNCフライスのUSBケーブルと電源、内部照明の電源を通すためのものです。

IMG_3540.jpg

木箱の内側に厚さ10mmの発泡スチロール板を詰めていきます。
これは倉庫建築での断熱材詰めで慣れたもんです。

そして最後に厚さ20mmのスポンジを貼りつけていきます。
消音専用のスポンジではない、安いスポンジです。

IMG_3547.jpg

そして完成。CNCフライスがやけに小さく見えますが、箱が大きいだけです。
何故こんなに大きく作ったのかは謎ですが(は

机の下に入れる予定が、机の下の部分より1cm高く設計してしまったため、急遽ドラフト装置の上に設置しました。振動防止の厚さ5cmのゴム塊も入れ、振動対策は万全。
このCNCフライスの下には圧力分散と油受けとしてトレイが敷いてあります。
パンとかを入れる容器の蓋です。サイズがぴったりだったので(笑

IMG_3483.jpg

実はこのようなLEDライトを買って、配線を用意していたのですが、切削スケジュールの切迫により、設置は前倒ししてしまいました。そのうちつける予定(?

そして完成品のレビューなのですが、

非常に静か!ほとんど切削音が聞こえない!

大成功ですね。
これは長年愛用することになりそうです。大きさも欲張って大きめにしたおかげでハンドル操作とかメンテナンスが楽です。部屋の中でこの防音ケースが放つ存在感は異常ですが。

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テーマ: 制作日記

ジャンル: 趣味・実用

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旋盤の購入 

長らく夢だった卓上旋盤をついに購入してしまいました。

購入したのは東洋アソシエイツのCompact9。最初はCompact7をフライス付きで購入する予定だったのですが、今持っているプロクソンの卓上フライスでも円柱の保持ができるようなパーツ(ターンテーブル的な)を購入したので、上位型のCompact9に決めました。木工旋盤用のアタッチメントや、移動距離のデジタル表示化のアタッチメントなどを全て含めて23万円也。
幼稚園生の頃からためてきた貯金が見事に空っぽになりました(汗)

IMG_3389.jpg

やはり卓上といえども旋盤は旋盤。成人男性が一人でギリギリ持てるくらいの重さ。
佐川急便お疲れ様でした

やはり開封時の状態は純中華製よりは圧倒的にいいですね。
調整をあまりせずとも箱出しの状態でかなり高精度な加工ができました。

IMG_3396.jpg

狭いアパートの部屋の中で圧倒的な存在感を醸しています・・・・

旋盤の切りくずはあまり細かくないので掃除が楽です。
どこぞのCNCフライスとは大違い。音はそんなに大きくなかったという印象が強いです。
夜間でなければアパートで使っても近所から文句は出ない程度の音です。
音が大きかったらどうしようかと内心ヒヤヒヤしていたので良かったです。

IMG_3409.jpg

早速、デジタル表示にするためのアタッチメントを取り付けました。
この過程で旋盤の可動部分を結構分解したのですが、分解したことによって内部構造を把握し、
ガタが出てきた時にどこを調整すればいいか、どういう対策をすべきかが把握できたので、かなり有益だったと思ってます。あまり複雑な構造の旋盤で無く、分解したのを戻せる自信のある人だったら、是非するべきだとおもいます。いい勉強になりました。

IMG_3420.jpg


これで金属加工に必要な工具一式がそろいました!

削るぜええええ!!(同時に削れていく単位数)

これで大学の工作室に行く必要が殆ど無くなりました(笑)

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CNCフライス購入 

お久しぶりです。らってんです。

いつの間にかこのブログの名前が「風洞装置のある日常」から「らってん技術研究所」に変わりました。
理由は主に、「風洞以外の活動が多くなってきた」ためです。調子に乗って「らってん技研」の文字とロゴ入りの作業着をつくってしまいました。


夏休み前に思い切ってCNCフライスを購入してしまいました!

オリジナルマインド株式会社の「Kitmill BT200」です。

当初は安い中国製を検討していたのですが、やはり初めて買うCNCフライスとして安心と信頼の日本製でしょ!となりました。実は私がリーダーを務める研究プロジェクトの方でもこのKitmill BT200を購入したのですが、それが想像以上に使いやすかったので、個人的な工作用に購入しました。
「それくらい自作しろよ」という意見を多くの方からいただいたのですが、プログラミングとか電子工作がほとんどできない私には全体の自作とかハードルが高すぎます。あと、個人で業者製と同レベルの精度を出すことができる人ってかなり少ないのではないでしょうか・・?

IMG_3314.jpg

研究プロジェクトの方のCNCフライスである程度慣れてたので、割とすぐに思い通りにモノづくりをはじめることができました。慣れるまでに何本のエンドミルが昇天したことか・・・

最初は下の写真のように、作業机に置いていたのですが、塩ビとかの切削をすると部屋中に切りくずが飛ぶので(あと切削音がうるさい)、隣のドラフト装置の中に移動しました。

IMG_3280.jpg

切削の流れとしては(あくまで自分のやり方です)、まず最初にCAD(Google Sketchup)でモデルを制作、プラグインを利用してSTLファイルで出力、CAM(Mesh CAM V5)でNCプログラムを作成して、コントロールソフトにこのNCコードを入れて切削を行います。
慣れてくると10分ほどでCAD設計・CAM・切削開始までできるので、「こんな部品欲しいな」という気軽な気持ちで高精度なものづくりができるのでかなりオススメです。

また後日このブログで紹介する予定ですが、
進撃の巨人の立体起動装置のハンドルとかもこのCNCフライスで作ってます。
写真に写っているのは試作用にSPF材(合成木材)で作ったものです。
設計で死にました

IMG_3262.jpg

塗装するとこんな感じ
IMG_3359.jpg

今、全アルミニウム削り出しの全可動のハンドルを制作中なのでもうしばらくお待ちください・・・
(ちなみにこのブログ記事の最初の写真は、アルミニウム版の内部を切削してる様子の写真です)

単位?

知らんな

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